Le site Bonduelle d'Estrée Mons en Picardie est l'une des plus grosses unités de transformation de légumes en Europe. Et sans doute, le plus grosse du monde. Pour donner une petite idée de la taille : lors des grandes récoltes de légumes, l'ogre Bonduelle traite pas moins de 6 000 tonnes de légumes par jour. A la louche, le site s'étend sur pas moins de 20 hectares dont la moitié est consacrée à la conserve et l'autre aux légumes surgelés (légumes, poêlées, galettes, purées). Ce qui représente 125 millions de boîtes équivalent quatre quart et 90 000 tonnes de surgelés et traités par 1 100 personnes en équivalent temps plein. « L'essentiel de ces surfaces, c'est du stockage », indique Hervé Dujardin, directeur du site qui accueille depuis quelques mois une chambre froide de nouvelle génération.

De la haute altitude !

Sur le site d'Estrée Mons, il y a stockage et stockage. Celui qui correspond aux flux poussés liés aux récoltes de saison. Et celui qui correspond aux flux tirés par les commandes des magasins. Les flux poussés vont des 30 variétés de légumes ramassés dans les champs jusqu'au stockage de ces produits semi-finis en chambre froide, en passant par leur préparation (lavage, épluchage, blanchissage…). Si les petits pois se récoltent durant six semaines, ils se vendent tout le reste de l'année. Les légumes récoltés sont emmagasinés pour atteindre un pic de stockage à mi-octobre et un pic de déstockage fin mai-début juin. En revanche, les flux tirés partent des ateliers de conditionnement (mise en sachets ou en boîtes) jusqu'à la livraison, en passant par cette nouvelle chambre froide de stockage et de distribution qui ne stocke pas plus de trois semaines de consommation.
Cette chambre froide de 150 000 m³ à -18°C de température rompt totalement avec les pratiques utilisées jusqu'à présent pour la distribution des surgelés. Jusqu'à présent, Bonduelle ne disposait d'aucune autonomie de stockage. Les légumes surgelés étaient stockés à l'extérieur, dans des entrepôts loués dans toute la région Nord Picardie. Des palettiers alimentés par des caristes entrant et sortant incessamment des chambres froides. Une solution peu économe en énergie et générateur de transports routiers. De plus, le picking des produits s'opérait de nuit dans des chambres froides à -18°C. une solution pas idéale pour les conditions de travail.
« L'idée était d'automatiser le stockage, le picking et la préparation de commandes », explique Hervé Dujardin. Le nouvel entrepôt, d'une capacité de 23 000 palettes est aujourd'hui entièrement automatisé et représente un investissement de 17 millions d'euros. Un contrat remporté par Ulma. Une première dans le froid en France pour ce transiticien espagnol, même si Bonduelle a joué un rôle d'ingéniériste pour choisir les entreprises de terrassement, du bâtiment, des racks et de la transitique.
C'est Ulma qui a réalisé la conception et le traitement informatique de la solution. A commencer par la géométrie du bâtiment, de 37 m de hauteur par 90 m de profondeur. Des dimensions assez exceptionnelles pour du froid négatif. Une géométie qui tenait compte d'une productivité maximum des six transstockeurs Daifiku de cette installation. « L'optimisation économique s'est basée sur le nombre de transstockeurs et leur temps de travail. C'est le nœud de l'installation ».
Des transstockeurs à double mât se déplaçant à 4 m/s (15 km/h). Ceux-ci sont équipés chacun d'un ascenseur indépendant pour faire monter un homme en cas de panne ou de palette bloquée à l'intérieur. Des hommes ont d'ailleurs reçu des formations à l'alpinisme pour grimper avec des mousquetons dans le palettier. Les transstockeurs sont également équipés d'une caméra de surveillance ainsi que d'extincteurs à gaz pour éteindre les armoires électriques en cas d'incendie. Il faut savoir en effet que cete chambre froide n'est pas sprinklée mais utilise un système de raréfaction de l'oxygène dans l'air à 17%, ce qui correspond à une altitude de 2 000 à 2 500 m.

Performance énergétique

Mais le magasin automatisé n'est pas le «  clou » de l'installation. L'automatisation touche à tous les aspects de la chambre froide. Entre les chambres froides de produits semi-finis en vrac, une flotte de 13 chariots LGV (laser guided vehicle) Electtric 80 transporte les caisses de produits de 600 kg vers les ateliers de conditionnement. A la sortie de ces ateliers, les palettes de produits finis sont à leur tour reprises par une flotte de 6 chariots AGV (automated guided vehicle) de BA Systèmes. « Grâce à cette nouvelle chambre froide, nous n'avons plus qu'une seule unité de stockage optimisée qui nous permet d'automatiser ces flux », indique Hervé Dujardin.
Un gros travail a également été réalisé par Bonduelle sur la géométrie de la palette et son poids. Si celle-ci n'est pas conforme, la palette Europe est mise à l'écart. Et des gabarits permettent de vérifier les dimensions de la palette elle-même. « Malgré le cahier des charges, elles ne sont pas toutes aux normes », se plaint Hervé Dujardin. En cas de non conformité, une deuxième palette, dite « esclave » vient seconder la première.
Passé le transport par AGV, la lecture du code à barres de la palette permet d'identifier la conformité du poids théorique et du poids réel. Une fois identifiées, les palettes seront tracées tout au long du cheminement de la chambre. Elles peuvent ainsi pénétrer les sept sas de portes rapides frigorifiques réalisés par Nergeco et strictement ajustés à la dimension de la palette pour assurer la performance énergétique. Des portes qui s'ouvriraient et se fermeraient d'ailleurs deux fois plus rapidement qu'une porte traditionnelle dixit Nergeco.
Entre le magasin automatisé et les quais sous température dirigée (+10°C), une zone intermédiaire va jouer un rôle de régulateur essentiel. Cette zone est un carrousel de convoyage situé dans la zone froide. Celle-ci récupère les palettes en provenance des transstockeurs pour ne pas créer de goulots d'étranglement et distribue les palettes soit directement sur la zone de quais pour expédition immédiate, soit sur la zone de picking et de préparation des commandes. Toute la gestion des stocks repose sur cet outil central de régulation des flux, entre les transstockeurs, la préparation de commandes et les 7 quais d'expéditions. Du grand art dans la mesure où c'est ici que s'exprime toute la puissance du WCS de pilotage des automates à celle du WMS de gestion des flux et leur interfaçage. Une zone tellement stratégique que Bonduelle a d'ailleurs demandé de mettre en place un système dégradé en cas de panne.

Robot de picking

Enfin, la préparation de commandes est elle aussi automatisée. C'est un robot de palettisation Kuka qui assure le picking par couche de colis. Un matériel de picking rarement, voire jamais rencontré dans un entrepôt logistique ! Comme la réception et l'expédition des commandes sont réalisées le matin, c'est la nuit que le robot fonctionne en fabriquant des palettes filles, couche par couche. 20% des palettes expédiées passent par cette étape. Et 10% de ces 20% nécessitent un coup de pouce manuel pour compléter ces palettes avec des colis uniques, manutentionnés par deux opérateurs.
Au final, cette chambre froide optimisée a permis de diviser la consommation électrique par 2,5. Les 52 personnes travaillant dans le froid par -18°C ne sont plus que 19 et travaillent désormais dans un hall climatisé à +10°C. Une chambre froide qui préfigure une nouvelle génération d'entrepôts frigorifiques en train de pousser en France aujourd'hui.
Gilles Solard